很多塑膠模具加工廠雖然能把模具做得很精細(xì)，但是注塑時(shí)就出現(xiàn)了成品變形，發(fā)生翹曲，成為不良品這些情況，這是在是令很多工廠十分惱火的一件事。那有實(shí)力的塑膠模具加工廠在面對(duì)這類問題的時(shí)候是如何解決的呢？博騰納塑膠模具加工廠只出三招就完美解決！
變形是原因很多，但一般塑膠模具加工廠可以出現(xiàn)的問題有如下幾種：出模太快、模溫太高、模溫不均及流道系統(tǒng)不對(duì)稱等。其中兩種最大的可能為：
塑膠厚薄產(chǎn)均勻或轉(zhuǎn)角不夠圓滑，不能平均冷卻及收縮導(dǎo)致翹曲變形。平板型的塑件為了表面美觀，流道進(jìn)膠口得設(shè)在邊角上，而射膠、熔融塑料只能由一端高速射入模腔內(nèi)，因此被凝固模腔內(nèi)的塑膠份，均被拉直往同一方向成排擠狀態(tài)，此時(shí)塑膠內(nèi)應(yīng)力很大，膠模時(shí)這些分子雙被拉回原來(lái)的狀態(tài)，因而產(chǎn)生變形。
塑膠模具加工廠在其設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)避免以下各點(diǎn)：1.同一塑件中厚薄相差太大。2.存有過度脫角。3.緩沖區(qū)過短，使厚薄轉(zhuǎn)變相差大，從澆口分析，模具的設(shè)計(jì)要保證塑料能順利進(jìn)入模腔，故分流道要避免采用直角轉(zhuǎn)彎形式，轉(zhuǎn)彎點(diǎn)比較適合采用圓弧過度，因此短而粗的分流道最理想。
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